Улучшено объяснение процесса сборки испарителя скребковой пленки

В скребковом испарителе существует класс продуктов, называемых тонкопленочными испарителями и тонкопленочными испарителями с механической мешалкой. Это новый тип испарительного оборудования, в котором используется ротор для привода тонкостенного скребка для вращения и концентрирования материалов. В конструкции испарителя гибкий вал ротора и втулка главного вала часто изнашиваются, что значительно снижает коэффициент использования скребкового пленочного испарителя. В ответ на эту ситуацию в конструкции используется центробежный ротор со скользящей канавкой, что не только устраняет проблему серьезных потерь оборудования, но и эффективно увеличивает испарение на 40-69%. Другие процессы продукта также были улучшены. Давайте посмотрим на детали продукта:

Улучшение структуры скребка:

Трение между шваброй и рычагом цилиндра часто требует замены. Цикл замены обычно составляет один месяц, поэтому структура ракеля была изменена для удобства замены. В исходной конструкции два болта проходят через два отверстия скребка, чтобы зафиксировать скребок в канавке скребка, и болты должны быть удалены при замене. Для легкой замены мы изменили фиксированную форму скребка на подвесной. Имеются две L-образные канавки, соответствующие оригинальным отверстиям на скребке. При установке скребка вам нужно всего лишь вставить скребок в прорезь скребка и повесить его на болт, который фиксирует прорезь скребка. Разборка тоже удобнее. Значительно снижает сложность обслуживания. В то же время мы изменили материал скребка с политетрафторэтилена на полипропилен, что снизило стоимость и увеличило срок службы до четырех месяцев.

Улучшение структуры напряженной части поворотного рычага:

В оригинальной конструкции, основная опорная поверхность является торцом верхнего и нижней маленьких трубы, то есть кольцевая поверхность с внутренним диаметром 25 и наружным диаметром 32 мм. Во время операции вес скребка и рамы скребка воздействуют на эту концевую поверхность. Из-за малой площади концевой поверхности на этой концевой поверхности создается большая сила трения, и концевая поверхность быстро изнашивается. После бега менее месяца качающийся рычаг не может нормально качаться. Чтобы увеличить его несущую поверхность, мы добавили втулку из олово-фосфорной бронзы и втулку из нержавеющей стали в верхнюю и нижнюю маленькие трубки. Благодаря модификации срок службы поворотного рычага увеличен до одного года, когда ствол испарителя защищен, а ствол защищен. Ожидаемая продолжительность жизни была увеличена с восьми месяцев до двух лет.

Улучшение подшипника скольжения головки вала:

Пропитанный графитом материал ПТФЭ был заменен на материал из олово-фосфорной бронзы. Несмотря на то, что графитовые подшипники из ПТФЭ устойчивы к щелочам, они мягкие по материалу, медленно переносят тепло и легко изнашиваются. После износа подшипника главный вал склонен к качанию, что приводит к утечке воздуха из уплотнения машины на верхней части испарителя. В то же время это вызывает неравномерный износ цилиндра и сокращает срок его службы. Материал из оловянно-фосфорной бронзы устойчив к щелочам и истиранию, а также обладает высокой теплопередачей. В то же время этот материал мягче, чем материал из нержавеющей стали головки вала, что также полезно для защиты головки вала от износа. После замены подшипника на олово-фосфорно-бронзовый материал срок службы был увеличен с исходного до примерно восемнадцати месяцев, что хорошо защитило испаритель и способствовало производству.

Улучшение времени заселения:

Увеличение времени осаждения улучшило качество каустической соды на 42%. 42% каустическая сода имеет большую вязкость и мелкую соль. Требуется много времени, чтобы осесть в соли. После увеличения производительности мы добавили два отстойника и продлили время отстаивания. Качество 42% едкого натра значительно улучшилось. Основная норма каустической соды увеличилась с 55,6% до 77%.

Улучшение устройства подогрева:

Процесс производства 30% едкого натра напрямую влияет на выход и качество 42% едкого натра. Мы использовали 30% едкий натр без охлаждения и обессоливания. Температура составляет около 80 ° С, но проблема в том, что на выходе содержится слишком много соли, что не способствует последующей щелочной подготовке, поэтому использование 30% едкого натра после охлаждения, осаждения и обессоливания, содержания соли Сода каустической соды снизилась на 42%, но соответственно снизилась и производительность, неспособная удовлетворить рыночный спрос. В этом случае мы организовали соответствующий технический персонал для расчета производственного теплового баланса. В сочетании с реальной ситуацией был выбран подогреватель с спиральной пластиной для предварительного подогрева 30% едкого натра. После предварительного нагрева температуру можно увеличить примерно с 40 ° C до 65-70 ° C, а производственная мощность увеличилась на 30%.

Функциональный дизайн продукта напрямую влияет на эффект его использования и эффективность работы. Только постоянное улучшение может сделать продукт более подходящим для использования.

https://www.heczb.com